Dal Friuli i dettagli per una cucina 4.0

Il dettaglio fa la differenza. Succede per l’alzatina, i profili e gli zoccoli di una cucina così come per chi, questi componenti, li produce. E quando la richiesta aumenta, c’è il reale problema di riuscire a rispondere in modo puntuale agli ordinativi per mettere in linea il comparto vendite con quello produttivo. 

Tecnest, società di Udine specializzata in soluzioni organizzative e informatiche per la gestione della Supply Chain e delle Operations, ha presentato all’ultimo Global Logistics Summit di Lazise (VR) la case history di Scilm, azienda del settore metalmeccanico che produce componenti per l’arredo.
Dopo gli anni della crisi, l’azienda di Cittadella (PD), che oggi conta 155 dipendenti e 39 milioni di euro di fatturato, ha saputo affrontare il cambiamento del mercato caratterizzato da aumento delle varianti di prodotto, riduzione dei lotti e consegne più rapide, raggiungendo una crescita a doppia cifra dal 2014. Oggi si trova a gestire oltre 200 ordini diversi ogni giorno in tempi molto brevi (5-10 giorni per le consegne in Italia, 10-15 giorni all’estero).

«Il problema era rispondere a tutti in modo adeguato, mantenendo elevati standard di qualità e rispettando i tempi di consegna», premette Luca Marchioro, IT manager di Scilm Spa. «C’era la necessità un nuovo modello capace di mettere in sintonia due ambiti tradizionalmente contrapposti: la parte commerciale, impegnata nella vendita e nell’aumento del fatturato, con la parte produttiva, concentrata nel rispetto delle date di consegna tenendo sempre sotto controllo l’ottimizzazione delle risorse e dei processi».

Come mettere in fila queste due diverse esigenze senza far rallentare la corsa della prima e mantenendo intatto l’approccio innovativo e ad alto valore aggiunto delle componenti per l’arredamento realizzate? «A fronte degli obiettivi di mantenere un elevato livello di competitività e di garantire il miglior servizio al cliente finale, anche e soprattutto in presenza di un elevato numero di ordini da evadere e di forte variabilità delle richieste, abbiamo deciso di intervenire sul processo di programmazione e monitoraggio della produzione», aggiunge Marchioro.

Gli ordini di vendita dovevano essere datati e analizzati più velocemente, anche in presenza di richieste urgenti, senza però stravolgere il piano produttivo e mantenendo sempre la situazione sotto controllo. «Il progetto che abbiamo sviluppato ha portato all’implementazione delle soluzioni FLEX APS (Advanced Planning and Scheduling) e MES (Manufacturing Execution System)», spiega Filippo Tonutti, supply chain consultant di Tecnest. Con la prima, Tecnest è andata ad applicare il modello “Time Fence Planning”. «Questo modello, che ha come presupposto la condivisione a livello aziendale degli obiettivi di risposta al cliente e viene generalmente applicato a una pianificazione di medio periodo, è stato, nel caso di Scilm, implementato su un orizzonte temporale più breve (settimane). Sono state individuate tre aree temporali: Frozen, l’orizzonte di schedulazione che comprende gli ordini di produzione esecutivi, dove le modifiche al piano sono minime; Slushy, l’orizzonte temporale della pianificazione che genera gli ordini di produzione programmati, dove le modifiche possono essere frequenti; Liquid, l’orizzonte in cui c’è massima flessibilità che genera gli ordini di produzione suggeriti sui quali è possibile operare continue modifiche». In questo modo sono state ottimizzate le sequenze di produzione sulle diverse macchine e, all’arrivo di nuovi ordinativi, il sistema FLEX APS rielabora le informazioni e genera una data di consegna che tiene conto dei vincoli dei materiali disponibili e degli ordini di produzione già congelati. «La data di consegna proposta dalla produzione passa al commerciale che dà la propria approvazione e l’ordine diventa esecutivo», aggiunge Tonutti.

A completamento, il sistema FLEX MES invia in reparto i piani di produzione, verifica l’avanzamento dei lavori grazie anche a un’interconnessione 4.0 con gli impianti produttivi e monitora resi e scarti di produzione.

I risultati sono stati un aumento della puntualità di consegna del 10%, una completa condivisione delle informazioni e report in real-time sulla performance dei vari reparti, nonché una maggior rapidità di risposta al mercato.